我国汽车用塑料的发展可以分为三个阶段，**阶段从60年代到70年代末。这一阶段主要采用热固性树脂制造电器绝缘件和转向盘等零件，目的是为了满足中吨位货车的生产需要。第二阶段始于70年代末，该阶段的特点是汽车内饰件开始采用塑料制造，汽车座椅、仪表板、顶棚等采用PUR软泡沫、PVC革生 产。第三阶段从90年代初开始至今。该阶段是随着汽车材料国产化进程的不断推进，汽车用塑料的研究开始融入了世界发展的潮流。

　　据有关材料统计，按用量多少将我国汽车用塑料的品种排列，依次为PP、PVC、PU、不饱和聚酯、ABS、PF、PE、PA和复合材料。从中可以看出，五种通用的工程塑料的用量非常少，可见在国产汽车中，工程塑料以及高性能工程塑料的使用仍然有很大发展使用空间。近年来，相关研究机构一直致力于改性高性能 工程塑料以及材料加工工艺方面的研究，取得了一定的进展。

　　由于我国汽车用工程塑料起步较晚，因而汽车专用的树脂牌号少、生产工艺落后，还主要依靠进口。同时，缺少大型汽车塑料件企业，没有统一的汽车塑料零部件规范和标准；企业生产、试验与检测设备不够完善，不能保证产品的质量；企业环保意识不足，缺乏对材料回收、再生利用的研究。汽车用塑料件的耐腐蚀，强度高， 密度小，易成型以及能够节能减排，环保安全等优点，使得以塑代钢成为汽车零部件的发展趋势。基于以上特点，我国在工程材料改进，加工工艺等方面仍然有很长的路要走。