以往注塑成型用的模具通常由钢或铝材料，并运用 减材制造技术，如用数控机床制造出来。但近日已经有更多的公司尝试运用更为先进的3D打印工艺，以简化模具制作流程。

　　HASCO是欧洲率先的成型服务跟模具制造公司，被认为是欧洲模具标准的制订者。这个公司近日开发了一种快速更换模具系统(Quick-Change Mold System)，使得注塑成型制造商可以快速而有效地更换出模具，以减少他们复位机器的时间跟费用。尤其是采纳Stratasys公司的3D打印机打印出来的模具，使得整个经历更低廉，能够更快、更低廉的进行原型、制造样品，或者进行成本合理的小批量生产。

　　据HASCO公司执行副总裁Dirk Paulmann表态，随着产品推向市场周期更短而生产数量更少，客户正在寻觅解决方案，使其可以快速、经济、高效地给予原型。跟传统的金属或铝嵌件比较，采纳新方法能够使模具制造商完成灵活快速的生产跟交换模具，使得效率跟盈利能力更高。通过将HASCO在传统模具制造角度的长期经验跟Stratasys公司在3D打印注塑模具角度的先进技术相结合，这种两全其美技术就是原型跟小批量生产的将来。

　　这种注塑模具运用Stratasys公司的Objet500 Connex 3D打印机打印出来，模具本身运用的是这个公司的超耐用数字ABS材料。Objet500 Connex不只是市场上*先进的多材料3D打印机之一，并且也是一款打印速度十分快的机器。通过3D打印模具，而不是运用铝材进行铣削，制造模具所用的时间被大大减少，并且也能够快速跟经济地对原型跟模具进行调整。HASCO称，当3D打印模具跟其K3500快速更换模具系统相结合，就为原型跟小批量注塑成型设立了一个新的低成本标杆。

　　“整个经历的速度是惊人的。运用我们的Objet500 Connex 3D制造系统，我们能够在6个小时之内制造出使用于成型聚合物的型腔部件，而这在在此之前需要24个小时。通过对于标准化HASCO产品跟先进的Stratasys公司3D打印技术的试用跟测试，已经证明这种创新的快速技术能够在注塑成型经历应用。对于运用*终产品材料生产的小批量原型，借助3D打印的型腔完成快速换模，是传统方式的一种快速经济的取代方法。”Paulmann证实。