1.材料为不锈钢sUs304，料厚占1.5，要求零件各部分不得有油污、杂物、伤痕及破裂现象。依据分析，我们设计其加工工艺流程为：下料一成形一修边，冲孔等，其中成形是关键工序，既要确保零件成形结构，尺寸要求，又要确保零件表面质量。可以看出，零件的形面复杂，采用一次成形，整个零件的受力变形状况十分复杂，变形材料在周边上分布不均匀，变形量大的区A刻零件简图域，引起附加变形应力，使变形抗力增加；变形量小的区域，由于材料变形，会在工作壁和凸缘上产生凸起和皱纹。为了解决这类问题，通常是施加适当的压边力。又由于零件的材料是不锈钢板，其冷作硬化效应严重，所需成形力大，为防止凸缘部分在拉深过程中产生皱纹，拉深过程中必须增加压边力，从而造成零件与模具的表面接触压力很大，高压使常用的润滑剂的流变学性质改变，难以在工件与模具之间形成一层有效的润滑膜，将工件与模具表面隔离，零件与模具间相对滑动产生的巨大摩擦，造成凹模和压边圈磨损严重，增加了拉深力和工件侧壁的拉应力，出现应力集中区，产生变薄开裂，同时，由于不锈钢与模具钢具有相容性，在高面压、大接触面积及接触温度高的综合影响下，形成的粘结层在模具表面逐步形成粘结瘤，使零件表面出现严重划痕、皱纹。要解决上述问题，就要采取相应的工艺措施，在压边力很大的工作状况下有效地隔离工件与模具表面接触，以减少摩擦力及磨损现象。